När OT möter IT – säkra industrisystem utan att stoppa produktionen

I dagens industriella miljö växer gapet mellan traditionella operativa system (OT) och moderna IT-lösningar snabbt. Fabriker och produktionsanläggningar blir allt mer uppkopplade, vilket ger nya möjligheter till effektivitet, automation och datadriven optimering. Men det öppnar också dörren för cyberhot som kan påverka både produktion och säkerhet. Att skydda OT-system är komplext, eftersom många av dessa system inte är byggda för att möta moderna IT-säkerhetskrav. Utmaningen är att införa robusta cybersäkerhetsåtgärder utan att stoppa maskiner, försena produktionen eller riskera driftstopp – en balansakt som blir allt viktigare i den digitala industrins era.

Förstå skillnaden – varför OT och IT kräver olika säkerhetsstrategier

Operativa system (OT) och informationssystem (IT) utvecklades ursprungligen för helt olika syften, och det påverkar hur de behöver skyddas. IT-system, som servrar, nätverk och databaser, är designade för informationsflöde, snabb uppdatering och flexibilitet. OT-system, däremot, styr fysiska processer i industriella miljöer – från produktionslinjer till energihantering – och är byggda för stabilitet, kontinuitet och lång livslängd. Denna skillnad gör att samma säkerhetsåtgärder inte alltid kan appliceras rakt av, utan kräver anpassade strategier som beaktar både teknik och verksamhetens behov.

När IT och OT kopplas samman uppstår nya risker. Historiskt sett har OT-system varit isolerade och skyddade av luftgap, men digitalisering, fjärrstyrning och IoT-lösningar har gjort dem mer sårbara. Hackare kan idag nå produktionssystem via nätverk som tidigare betraktades som säkra. Därför måste organisationer förstå skillnaderna i arkitektur, protokoll och prioriteringar för att skapa effektiva säkerhetsstrategier utan att störa produktionen.

Arkitektur och driftprioriteringar

En viktig skillnad mellan IT och OT ligger i systemens arkitektur. IT prioriterar konfidentialitet – att data inte hamnar i fel händer – medan OT prioriterar tillgänglighet och integritet i processerna. Ett driftstopp i en produktionslinje kan innebära stora ekonomiska förluster och säkerhetsrisker för personal och miljö. Därför är traditionella IT-säkerhetslösningar, som regelbundna patchar och omstarter, ofta svåra att applicera direkt på OT-system utan noggrann planering.

OT-system har också längre livscykler än IT. Medan IT-servrar uppdateras vart tredje till femte år, kan OT-utrustning användas i decennier. Det innebär att många OT-komponenter inte är byggda för att hantera moderna cyberhot. För att skydda dessa system måste organisationer förstå deras specifika sårbarheter och designa skyddsåtgärder som inte stör kontinuerlig drift.

Hotbilder och sårbarheter

Att identifiera och förstå hotbilder skiljer sig också mellan OT och IT. I IT-miljöer fokuserar man ofta på malware, ransomware och phishing-attacker, medan OT-hot kan inkludera sabotage, störningar i sensorer eller manipulering av styrsystem. Attackytan i OT kan vara fysisk eller digital, och konsekvenserna sträcker sig ofta bortom dataförlust till skador på utrustning, miljö och människor.

Ett strukturerat angreppssätt är att kartlägga både nätverk och processer, identifiera kritiska komponenter och förstå hur hot kan påverka produktionen. Detta gör det möjligt att prioritera säkerhetsåtgärder och resurser där de gör störst nytta, utan att störa driften.

De grundläggande skillnaderna mellan IT och OT kan sammanfattas i följande punkter:

• Prioritering: IT värderar konfidentialitet, OT värderar tillgänglighet och kontinuitet.
• Livscykel: IT-system uppdateras ofta, OT-system har lång livslängd.
• Arkitektur: IT är designad för informationsflöde, OT för stabil fysisk kontroll.
• Hotbild: IT-hot fokuserar på data, OT-hot kan påverka fysiska processer.
• Patchning: IT kan patchas regelbundet, OT kräver noggrant planerade uppdateringar.

Genom att förstå dessa skillnader kan organisationer utveckla säkerhetsstrategier som skyddar både data och drift, och därigenom minska risken för kostsamma incidenter när OT och IT möts i moderna industriella miljöer.

Riskanalys utan driftstopp – identifiera och prioritera sårbarheter

Att genomföra en riskanalys i industriella miljöer är avgörande, men det är också en komplex uppgift. Till skillnad från traditionella IT-miljöer kan ett felsteg i OT-system orsaka driftstopp, säkerhetsrisker för personal eller skador på utrustning. Därför måste riskbedömning ske noggrant och med minimal påverkan på produktionen. Organisationer behöver identifiera kritiska komponenter, förstå hur olika hot kan påverka systemet och skapa prioriteringsordning för åtgärder. Endast genom en strukturerad och kontextanpassad analys kan man skapa en säkerhetsstrategi som skyddar både data och drift.

Kartläggning av kritiska system

För att genomföra en effektiv riskanalys börjar man med att kartlägga alla OT-komponenter och deras kopplingar till IT-system. Det innebär att identifiera sensorer, styrsystem, nätverksanslutningar och produktionslinjer som är mest sårbara. Vissa komponenter, såsom SCADA-system och PLC:er, är mer kritiska än andra, och incidenter här kan få långtgående konsekvenser.

Att visualisera nätverket och processflödena ger en tydlig bild av potentiella attackytor. Denna insikt är grundläggande för att kunna prioritera resurser och beslut om säkerhetsåtgärder. Genom att involvera både IT- och OT-experter får man en komplett förståelse av systemens beroenden och risknivåer.

Bedömning av sårbarheter

Nästa steg är att analysera sårbarheter hos de identifierade systemen. Det handlar inte bara om tekniska brister, utan även om mänskliga faktorer. Till exempel kan felaktig konfiguration, brist på utbildning eller otillräckliga rutiner öka risken för intrång.

I många fall kan man använda digitala verktyg och simuleringar för att testa hur system reagerar på olika hot utan att stoppa produktionen. Detta möjliggör realistiska scenarier och visar vilka delar av infrastrukturen som behöver förstärkas.

En strukturerad prioritering av åtgärder är avgörande för att minimera risk utan att påverka driften. Genom att kombinera tekniska skydd, processförändringar och personalutbildning kan organisationen minska sårbarheter och öka motståndskraften mot cyberhot.

Viktiga steg i riskanalysen kan sammanfattas i några punkter:

• Identifiera kritiska OT-komponenter och deras kopplingar till IT.
• Visualisera nätverk och processflöden för att hitta potentiella attackytor.
• Analysera både tekniska och mänskliga sårbarheter.
• Simulera hot och incidenter utan att stoppa produktionen.
• Prioritera åtgärder baserat på konsekvens och sannolikhet.

Genom att följa dessa steg kan företag skapa en riskanalys som ger både säkerhet och kontinuitet, vilket gör det möjligt att implementera skyddsåtgärder utan att produktionen påverkas negativt.

Praktiska lösningar – implementera cybersäkerhet i industriella miljöer

Att införa cybersäkerhet i OT-miljöer kräver praktiska lösningar som inte stör produktionen. Eftersom produktionssystem ofta är känsliga för avbrott måste åtgärder planeras noggrant och implementeras stegvis. Säkerhetslösningar ska skydda både nätverk och fysiska processer, och samtidigt tillåta drift utan störningar. Kombinationen av teknik, processer och utbildning blir avgörande för att uppnå robust cyberskydd utan att kompromissa med effektivitet eller kvalitet.

Segmentering och åtkomstkontroll

En grundläggande metod är nätverkssegmentering, där OT- och IT-system hålls åtskilda med kontrollerade bryggor mellan dem. Detta minskar risken för att ett intrång i IT-nätverket sprider sig till produktionssystemen. Genom strikt åtkomstkontroll kan endast behöriga personer nå kritiska delar av nätverket, och aktiviteter kan loggas för spårbarhet. Segmentering kombineras ofta med brandväggar, VPN-lösningar och intrångsdetektering som är anpassade för industriella protokoll.

Kontinuerlig övervakning och incidentrespons

Övervakning av OT-system i realtid gör det möjligt att upptäcka avvikelser och potentiella hot innan de leder till driftstopp. Sensorer och analysverktyg kan identifiera ovanligt beteende, såsom oväntade kommandoändringar i styrsystem. En väl förberedd incidentresponsplan är också viktig, så att personal vet hur de ska agera vid misstänkt intrång utan att påverka produktionen onödigt mycket.

Utbildning och processförbättringar

Tekniken ensam räcker inte. Personalens medvetenhet och utbildning är avgörande. Operatörer måste förstå grundläggande cybersäkerhetsprinciper, såsom att identifiera misstänkta e-postmeddelanden, undvika obehöriga USB-enheter och följa säkerhetsprotokoll. Regelbundna övningar och uppdaterad dokumentation hjälper till att skapa en kultur där säkerhet blir en naturlig del av arbetsflödet.

Flera praktiska lösningar kan sammanfattas i dessa punkter:

• Nätverkssegmentering mellan IT och OT med kontrollerade bryggor.
• Strikt åtkomstkontroll och loggning av kritiska system.
• Realtidsövervakning och analys av OT-nätverk.
• Utveckling av incidentresponsplaner för snabb åtgärd vid hot.
• Kontinuerlig utbildning och medvetenhet bland operatörer och personal.

Genom att kombinera dessa åtgärder kan organisationer skydda sina industriella system mot cyberhot, samtidigt som produktionen fortsätter utan störningar. Praktiska lösningar som integrerar teknik, processer och mänsklig faktor är nyckeln till säker och effektiv drift i den digitaliserade industrin.